Reducción de costos operacionales de los túneles mediante sistemas de monitoreo y control a distancia.

Los túneles son los consumidores principales de energía en una planta frigorífica de producción, consumen entre 50 y 70 % de toda energía de una planta promedio (a excepción de aquellas que ofrecen servicio de frío y bodegaje de productos congelados). Por lo tanto, optimizando los ajustes y los procedimientos operacionales de los túneles se puede lograr reducciones significativas de costos.
En primer lugar hay que lograr que los túneles estén ajustados en forma óptima. En la mayoría de los casos (por lo menos en plantas pequeñas y medianas) esto se hace “al ojo” y según la experiencia e intuición del instalador. Sin embargo, ningún instalador puede estimar si un compresor consume 5 % más o 5 % menos de energía y si bien se puede lograr un ajuste aproximado, nunca va a ser exacto.
El procedimiento es el siguiente: hay que hacer pruebas con la misma carga para hacer ajustes pequeñas en el sistema de frío hasta lograr el objetivo. Por ejemplo, si congelamos alguna fruta, como frambuesa, hay que revisar que se cargue a la misma temperatura, la misma cantidad de bandejas, la misma calidad (block se congela mucho más lento en el núcleo que frambuesa calidad IQF), la misma disposición de los pallets dentro del túnel, y el mismo peso, etc. Y hay que usar el mismo criterio para definir el fin de congelado, por ejemplo, una cierta temperatura en el túnel, una cierta temperatura en algún punto definido en el producto (por ejemplo, segundo pallet, fila izquierda, bandeja número 15 desde abajo, sonda insertada a 15 cm. desde el borde).
Luego tenemos que decidir que lo importa más: la eficiencia energética o la capacidad de producción total del túnel por día. Muchas veces estos dos parámetros están ligados entre sí, pero en la puesta a punto fino tendremos que decidir sobre uno o el otro. Luego para cada ciclo tenemos que obtener dos datos: el consumo de energía total durante todo el ciclo mediante el vatímetro y el tiempo de congelado. Después de varios ciclos, un instalador efectúa los ajustes. Es muy difícil de decir en forma generalizada cuales son los parámetros que puede modificar un instalador, pero a modo de ejemplo puede variar la presión de descarga mediante ajustes de los ventiladores del condensador o efectuar la apertura o cierre de la válvula de evaporación. Una vez que se modifiquen los ajustes, hay que tomar datos de otro grupo de ciclos de congelación y luego comparar los valores de tiempo y energía entre los dos grupos para discernir tendencias del ajuste.
Para cada ajuste del procedimiento hay que obtener dos valores: energía consumida dividida por el peso total del producto congelado para obtener la eficiencia energética del procedimiento y el tiempo total divido por el peso total de producto para obtener la productividad del procedimiento.
Eficiencia energética del ciclo = Energía / Peso neto producto
Productividad del ciclo = Tiempo / Peso neto producto.
Una vez que hemos logrado un ajuste perfecto del túnel, ya sea para optimizar la eficiencia energética o productividad, tenemos que lograr un procedimiento para la máxima eficiencia de carga. Es decir, podemos probar cargar diferentes cantidades de pallets, si el túnel lo permite, cargar diferentes números de bandejas y pilas por pallet, virar los pallets, etc.
Para esta etapa puede ser muy útil un sistema de termómetros que permiten obtener los datos de congelamiento en los diferentes puntos dentro del túnel (sondas colocadas dentro de ciertas bandejas).